ゴムローラーの製造工程

一般にゴムローラの製造工程は、ゴム材料の準備、ゴムローラの成形、ゴムローラの加硫、表面処理などのいくつかの工程を経ます。これまでのところ、ほとんどの企業は依然として手作業による断続的なユニットベースの生産に依存しています。近年、射出、押出、巻取り技術の継続的な発展により、ゴムローラーの成形および加硫装置により、ゴムローラーの生産は徐々に機械化と自動化の高速レーンに進みました。これにより、ゴム材料から成形、加硫工程までの連続生産が実現され、生産効率が大幅に向上し、作業環境や労働集約度が大幅に改善されました。ゴムローラーのゴム表面には不純物、砂穴、気泡がないため、傷、欠陥、溝、亀裂、局所的なスポンジ、硬度差があってはなりません。したがって、製造プロセス全体を通じてゴムローラーを完全にきれいに保ち、精巧に加工し、統一された操作と標準化された技術を達成することによってのみ、バルク製品の品質の安定性を保証することができます。現在、オフセット印刷機のゴムローラー、ゴムと金属芯の接着、射出成形、加硫、研削などの組み合わせはハイテクプロセスとなっています。

ゴムローラー製造工程用ゴム材料の準備

ゴムローラーの場合、ゴム材料の混合は最も重要なステップです。ゴムローラーに使用されるゴム素材は天然ゴム、合成ゴム、特殊素材まで10種類以上があり、ゴム含有率は25％～85％、土の硬度（0～90度）まで多岐にわたります。範囲。従来の方法は、開放型ゴム混合機を使用して、さまざまな形状のマスターゴムコンパウンドを混合して加工することでした。いわゆるゴム混合機は、ゴム工場で混合ゴムを調製したり、熱間精製やローラー測定を行うために使用される、露出したローラーを備えたゴム混合機械の一種です。、プラスチックの精製、ゴム素材の成形など。ただし、これらはプラスチックの混合装置の一種です。近年、企業はメッシュ式密閉式ミキサーを使用してセグメント混合によりゴム材料を製造することにますます切り替えています。

ゴム材料を均一に混合した後、ゴム材料中の不純物を除去するためにゴム濾過機を使用して濾過する必要があります。次に、カレンダー、押出機、ラミネート機を使用して、気泡や不純物のないフィルムまたはストリップを作成し、ゴムローラーの成形に使用します。成形前に、これらのフィルムおよびゴムストリップに対して厳密な目視検査を実施し、付着や圧縮変形を防ぐために表面を新鮮な状態に保つ必要があります。フィルムとゴムストリップの表面ゴムには不純物や気泡が含まれていてはならず、溝研削機を使用しないと、加硫後に表面を研削するときに砂穴が現れる可能性があります。

ゴムローラーの製造工程におけるゴムローラー成形

ゴムローラーの成形は主に金属の芯にゴムを貼り付けて巻き付けて成形します。一般的な方法には、ラッピング、押出成形、成形、射出成形、および射出成形が含まれます。現在、ほとんどの国内企業は主に機械または手作業による接着成形に依存していますが、海外のほとんどは機械による自動化を実現しています。大規模および中規模の製造企業は基本的に、押出フィルムを使用して連続的に貼り付けて成形するか、押出ゴムストリップを使用して連続的に包装して製品を成形する輪郭押出法を採用しています。同時に成形工程では仕様、寸法、外観形状をマイコンにより自動制御し、ローラーチャイナを使用します。、また、押出機の直角押し出し法や不規則押し出し法を使用して成形できるものもあります。

模造押出成形とマイコン自動制御成形法を採用することで、気泡の発生を排除し、労働力を可能な限り最小限に抑えることができます。ゴムローラーの加硫時の変形を防ぎ、気泡やスポンジの発生を防ぐため、ゴムコンパウンドメーカー、日奈ゴムコロナ加圧ローラーカスタム、ラッピング工法の成型工程でも外部からフレキシブル加圧工法を使用する必要があります。通常、ゴムローラーの表面には綿やナイロンの布を何層か巻き付けており、ゴムローラーの硬度を単位とします。、鋼線または繊維ロープで固定およびプレスします。

小型および極小のゴムローラーの場合、手動パッチング、押出ネスティング、射出成形、射出成形、注入などのさまざまな製造プロセスを使用できます。現在では生産効率を高めるため、成形法が主流となっており、非成形法に比べて精度が非常に高くなります。固体ゴムの射出およびプレス、中国の大型CNC旋盤、および液体ゴムの注入は、最も重要な生産方法となっています。